高頻感應(yīng)加熱設(shè)備賦能汽車制造：偉迪生助力行業(yè)實(shí)現(xiàn)精密焊接突破

      汽車制造被譽(yù)為“工業(yè)皇冠上的明珠”，而焊接工藝則是皇冠上的關(guān)鍵寶石。佛山偉迪生精密機(jī)電有限公司的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備，正以“高溫穩(wěn)定、精度可控、適配性強(qiáng)”的優(yōu)勢，成為汽車零部件焊接的核心裝備，助力行業(yè)向“精密化、輕量化”升級。  

      在汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體與排氣管的焊接中，傳統(tǒng)電弧焊接易產(chǎn)生氣孔、裂紋，導(dǎo)致部件壽命縮短。偉迪生的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備采用IGBT逆變技術(shù)，能在0.3秒內(nèi)將焊接區(qū)域加熱至1200℃，且溫度均勻性控制在±3℃，確保焊縫金屬結(jié)晶致密。某合資車企發(fā)動(dòng)機(jī)車間數(shù)據(jù)顯示，使用該設(shè)備后，排氣管焊接不良率從3‰降至0.5‰，發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)壽命延長15%。  

      新能源汽車的崛起對焊接工藝提出了更高要求。電池包殼體多采用鋁合金材質(zhì)，傳統(tǒng)焊接易出現(xiàn)“燒穿”“變形”問題。偉迪生針對性研發(fā)的中頻感應(yīng)加熱設(shè)備，通過調(diào)整頻率（2-10kHz）實(shí)現(xiàn)“低溫焊接”，在鋁合金焊接中，熱輸入量較傳統(tǒng)工藝減少40%，殼體變形量控制在0.2mm以內(nèi)，滿足電池包的密封性要求（IP67防護(hù)等級）。“過去電池包焊接是我們的‘卡脖子’環(huán)節(jié)，現(xiàn)在用偉迪生的設(shè)備，一天能產(chǎn)300個(gè)合格電池包，比之前多了一倍。”某新能源車企生產(chǎn)總監(jiān)說。  

      汽車底盤的高強(qiáng)度鋼焊接同樣離不開偉迪生的技術(shù)支持。其雙工位高頻焊機(jī)可同步焊接底盤的兩個(gè)連接點(diǎn)，通過程序預(yù)設(shè)確保兩個(gè)焊點(diǎn)的溫度、壓力完全一致，避免因應(yīng)力不均導(dǎo)致的底盤異響。該設(shè)備已應(yīng)用于比亞迪、長城等車企的SUV生產(chǎn)線，使底盤焊接線的節(jié)拍時(shí)間從60秒/臺(tái)縮短至45秒/臺(tái)，年產(chǎn)能提升5萬臺(tái)。  

      為貼近汽車產(chǎn)業(yè)集群，偉迪生在武漢、長春等汽車制造重鎮(zhèn)設(shè)立服務(wù)站，提供“設(shè)備+工藝+培訓(xùn)”的一站式服務(wù)。技術(shù)團(tuán)隊(duì)會(huì)根據(jù)車企的車型迭代需求，提前3個(gè)月調(diào)試設(shè)備參數(shù)，例如針對新車型的輕量化底盤，優(yōu)化感應(yīng)線圈的形狀與加熱曲線，確保設(shè)備與新生產(chǎn)線無縫銜接。“汽車行業(yè)迭代快，我們必須跑在客戶前面。”公司汽車行業(yè)事業(yè)部負(fù)責(zé)人表示，目前偉迪生已與多家車企達(dá)成戰(zhàn)略合作，高頻感應(yīng)加熱設(shè)備在汽車焊接領(lǐng)域的市場占有率連續(xù)3年保持行業(yè)前三。